L’industria alimentare è uno di quei settori in cui l’igiene è imposta per legge, al fine di tutelare la qualità del prodotto finito e la salute del consumatore finale. Garantire una corretta sanificazione di tutti i macchinari e le superfici presenti negli ambienti di produzione è necessario per prevenire qualsiasi tipo di contaminazione e assicurare il rispetto delle normative vigenti in materia, come il sistema HACCP.
Ma come devono essere effettuate le operazioni di sanificazione nel settore alimentare per rispettare gli standard di igiene richiesti? Andiamo a vederlo insieme.
L'importanza della pulizia e sanificazione nell'industria alimentare
Come già accennato, la pulizia e la sanificazione dell’industria alimentare sono regolate da specifiche normative, come l’HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points). Queste ultime impongono rigorose procedure in materia, per prevenire tutti i rischi che potrebbero derivare dalla contaminazione microbiologica, chimica e fisica degli alimenti. Il mancato rispetto degli standard imposti dal sistema HACCP può comportare sanzioni severe per le industrie e, soprattutto, può compromettere la sicurezza e la fiducia dei consumatori finali.
Oltre alla questione normativa, una corretta sanificazione degli ambienti di produzione delle industrie alimentari influisce sulla qualità dei prodotti finiti, poiché elimina il rischio di contaminazione incrociata, l’accumulo di residui organici e batteri, e ne aumenta la durata di conservazione.
Operazioni di pulizia e sanificazione nel settore alimentare: quali sono?
Nelle industrie alimentari, le operazioni di pulizia e sanificazione si devono articolare in più fasi, così da garantire un ambiente igienicamente sicuro e conforme agli standard di qualità richiesti. Le principali e più importanti sono:
- Pulizia, ossia la rimozione dello sporco visibile, dei residui organici e inorganici;
- Detersione, ossia l’utilizzo di detergenti specifici per la rimozione di grassi, oli e altre sostanze contaminanti;
- Disinfezione, ossia l’eliminazione dei microrganismi patogeni per ridurre al minimo il rischio di contaminazione.
Fase uno: pulizia e detersione
La prima fase prevede la rimozione meccanica dello sporco attraverso l’utilizzo di attrezzature e detergenti specifici. Questa fase è fondamentale per garantire l’efficacia delle successive operazioni di disinfezione.
Per garantire una pulizia efficace, è necessario scegliere le attrezzature e i detergenti più adatti in base a diversi fattori, tra cui:
- Tipologia di sporco: grasso, proteine, zuccheri:
- Superfici da trattare: acciaio inox, plastica, vetro;
- Compatibilità con i materiali: per evitare danni o corrosioni.
Le attrezzature da utilizzare in questa prima fase di pulizia sono le spazzatrici, gli aspiratori, le idropulitrici e le lavapavimenti. Per evitare contaminazioni incrociate, è consigliabile utilizzare sempre spugne e panni monouso. Per la detersione, invece, è meglio prediligere detergenti enzimatici o alcalini, capaci di sciogliere residui organici senza compromettere l’integrità delle superfici trattate.
Fase due: disinfezione
Dopo la pulizia, si passa alla fase di disinfezione, essenziale per eliminare batteri, funghi e virus che potrebbero contaminare gli alimenti. Per questa fase si utilizzano prodotti sanificanti come:
- Cloro e suoi derivati;
- Perossido di idrogeno;
- Acido peracetico.
Le attrezzature per la disinfezione includono nebulizzatori, generatori di ozono e sistemi di sterilizzazione UV, e devono essere utilizzate nel rispetto dei tempi di contatto con le superfici, in modo da garantirne l’efficacia.
Attrezzature di pulizia e sanificazione per le industrie alimentari: quali sono?
Alcune delle attrezzature più utilizzate per la pulizia dell’industria alimentare, nonché fondamentali per garantire il rispetto per gli standard di igiene richiesti, sono:
- Spazzatrici e aspiratori: per rimuovere residui di polveri e sporco secco prima delle fasi di lavaggio.
- Idropulitrici: per la pulizia profonda di pavimenti, attrezzature e superfici che presentano sporco ostinato;
- Generatori di vapore: per eliminare grassi e incrostazioni senza l’utilizzo di sostanze chimiche aggressive;
- Lavapavimenti: per la pulizia e l’asciugatura rapida di superfici di grandi dimensioni;
- Lavacassette e impianti di lavaggio: per la sanificazione di utensili, contenitori e attrezzature di medie e grandi dimensioni;
- Sistemi di aspirazione centralizzata: per la rimozione continua di polveri e residui, così da ridurre il rischio di contaminazione incrociata;
- Sistemi di nebulizzazione per sanificazione: per la distribuzione uniforme di disinfettanti sulle superfici e negli ambienti di produzione.
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